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Diseño de moldes de inyección & Ingeniería

El equipo de ingeniería y diseño de herramientas de Lyter tiene más de 16 años de experiencia en la industria de fabricación de moldes.


El miembro del equipo incluye producto experimentado y diseño de moldes de inyección de plástico ingenieros, así como mou ld haciendo técnicos con excelente destreza.


Con años de diseño y fabricación de herramientas y la cooperación con empresas de renombre, como GE, Whirlpool, Honda, etc. de la industria automotriz y de electrodomésticos, la empresa ha desarrollado un sistema de gestión eficaz para aportar nuestros valores y experiencia a la satisfacción de los clientes.


Nuestro departamento de ingeniería tiene 28 empleados, incluidos 22 ingenieros y 6 técnicos, la mitad de ellos tiene un buen conocimiento del inglés técnico, puede leer, escribir, escuchar y hablar con los clientes con fluidez sin la barrera del idioma. Nuestro equipo tiene capacidad para apoyar su diseño de producto & desarrollo desde la etapa inicial hasta el final de la producción.



Automotive Plastic Injection Mould Design



Mould DFM Analysis Report


Envío y aprobación del informe DFM de moldes de inyección



Para cada molde de inyección de plástico Lyter proporcionará un informe DFM detallado para llevar a cabo la investigación sobre las especificaciones del área visible de la pieza, la línea de partición en los insertos de molde principales e importantes, el diseño del molde y los tamaños básicos, los diseños de expulsión del molde, los detalles de la compuerta, el análisis del espesor del borrador, el enfriamiento propuesta de canal para insertos de cavidades y áreas críticas, propuestas de mejora y especificaciones de grabado de productos, etc. molde de inyección de plástico después de la aprobación de DFM por parte del cliente.


El Informe de análisis DFM (Design For Manufacture) nos permite tanto al cliente como a nosotros identificar y solucionar cualquier problema que pueda ocurrir en la fase de fabricación de las herramientas para ahorrar tiempo y costos.


Normalmente, se tarda entre 1 y 2 días hábiles en finalizar el DFM para un período normal. moldes de inyección DFM . Si hay una necesidad especial de urgencia, el cliente puede hablar con nosotros y nos moveremos más rápido para brindar asistencia.




Análisis reológico de Moldflow


Nuestro Análisis de flujo de molde incluye


  • Análisis de material plástico
  • Análisis de espesor de pared
  • Análisis del sistema de alimentación
  • Condiciones de procesamiento
  • Proceso de llenado
  • Tiempo de llenado
  • La presión en la conmutación V / P
  • La temperatura en el frente del flujo
  • Estimación de las marcas del fregadero
  • Contracción volumétrica promedio
  • Líneas de soldadura
  • Defección — X, Y, Z — dirección
  • Trampas de aire
  • Presión de inyección & Fuerza de sujeción


El informe de MoldFlow se proporcionará cuando sea necesario o necesario. Al iterar la simulación de moldeo, podemos optimizar el diseño del producto y el diseño del molde, para deshacernos de modificaciones innecesarias tanto en la pieza como en el molde, ahorrando costos y tiempos para el proyecto.

Mold Flow Analysis For Plastic Injection Mould



Diseño y aprobación de moldes 3D


Empezaremos con el molde de diseño 3D después de que el cliente apruebe el informe DFM.


Con el diseño 3D de Unigraphics (NX11), combinaremos todos los puntos clave del diseño para la parte específica y las notas o aclaraciones que se comunicaron y acordaron mutuamente en el informe DFM.


El modelo 3D de molde detallado y vívido también ayuda a nuestro cliente a examinar si se satisfacen todas las necesidades específicas en el diseño. Normalmente se necesitan de 5 a 7 días hábiles para terminar el Diseño de herramientas 2D y 3D si la estructura de la pieza no es tan complicada.



2D and 3D Tooling Design



Case study
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Plastic Tooling Engineering
Mercado de aplicaciones

  • metal list
    APARATO
  • 123
    ENERGÍA
  • More than 35 years of combined injection-moulding know-how
    AUTOMOTOR
  • Customised design and development
    MÉDICO
  • Our own tool- and mould manufacturing
    ELECTRÓNICA
  • Professional service from a single source
    INDUSTRIAL
  • Short delivery times due to manufacturing in Germany
    AVATION
  • Certification according to DIN EN 9100, 9001 and 14001
    CONSUMIDOR
  • ¿A qué debemos prestar atención para el diseño de moldes de canal caliente?

  • ¿Cuáles son los puntos clave para el diseño de moldes?

  • Molde & Puntos clave de diseño de piezas-Productos de lámparas para automóviles-a

  • Molde & Puntos clave de diseño de piezas-Productos de lámparas para automóviles-b

  • Molde & Puntos clave de diseño de piezas-Productos de lámparas para automóviles-c

  • Molde & Diseño de piezas Puntos clave-Productos de lámparas para automóviles-d

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  • Molde & Puntos clave de diseño de piezas-Productos de lámparas para automóviles-g

  • Molde & Puntos clave de diseño de piezas-Productos de lámparas para automóviles-h

1. Para determinar la ubicación de la puerta de acuerdo con la estructura de la pieza de plástico y los requisitos de uso. Siempre que la estructura lo permita, la boquilla y la cabeza de la boquilla en el inserto de molde fijo no interfieren con la estructura de moldeo, y la compuerta del sistema de canal caliente puede estar en cualquier posición de la pieza de plástico. La posición de la puerta de inyección para el moldeo por inyección de plástico convencional generalmente se selecciona en función de la experiencia. Para piezas de plástico grandes y complejas de formas especiales, la posición de la entrada de alimentación de moldeo por inyección se puede simular mediante análisis asistido por computadora (CAE) para simular el flujo de plástico fundido en la cavidad, analizar el efecto de enfriamiento de cada parte del molde y determine la ubicación ideal de la puerta.
2.Determinación de la forma de la cabeza de la boquilla del sistema de canal caliente. El material del producto y las características de uso son los factores clave para elegir la forma del cabezal de la boquilla, y el lote de producción de piezas de plástico y el costo de fabricación del molde también son factores importantes para elegir la forma del cabezal de la boquilla.
3. El número de cavidades por molde está determinado por el lote de producción del producto y el tonelaje de la máquina de inyección.
4. El número de boquillas está determinado por la posición de la entrada de cola y el número de cavidades por molde. Si forma un producto, elija un molde y una entrada de alimentación, solo necesita una boquilla, es decir, use un sistema de canal caliente de un solo cabezal; si forma un producto, elija un molde con múltiples cavidades o un molde con una cavidad con más de dos alimentaciones Si desea abrir la boquilla, necesita múltiples boquillas, es decir, se utiliza un sistema de canal caliente de múltiples cabezales, excepto para la estructura del molde con corredor transversal.
5. Decidir el tamaño radial de la boquilla de acuerdo con el peso de la pieza de plástico y el número de boquillas. En la actualidad, las boquillas de la misma forma tienen series de tamaños múltiples, que cumplen con los requisitos de formar piezas de plástico en diferentes rangos de peso.
6.Decidiendo el tamaño de la estructura del molde de acuerdo con la estructura de la pieza de plástico, luego seleccione el tamaño de la serie de longitud estándar de la boquilla de acuerdo con el grosor del inserto de molde fijo y la plantilla fija, y finalmente recorte el grosor de la plantilla fija y otras dimensiones relacionadas al sistema de canal caliente.
7.Confirmando la forma de la placa de fijación del canal caliente de acuerdo con la forma de la placa del canal caliente, coloque la ranura del cable de alimentación en la placa y diseñe un circuito de agua de refrigeración adecuado cerca de la placa del canal caliente, las boquillas y los cabezales de las boquillas.
1. El diseño general del molde es razonable.
2. Selección de la superficie de partición
3. Disposición de 3 corredores, selección de entrada de cola.
4. dispositivo de expulsión
5. arreglo de transporte por agua
6. opciones de escape
7. Preste atención al ángulo de desmoldeo al partir el molde, la extracción de insertos, el tratamiento del ángulo de frotamiento y la selección de la contracción del material.
8. Los dibujos de procesamiento deben ser detallados, pero simples.
En general, el diseño del molde debe considerar la capacidad de desmoldeo. ¡Fácil de procesar y expulsar!






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